什么是“数字孪生”？看看这个工厂你就懂了(6)

放大灯团队据采访信息整理
在一汽红旗新能源工厂里，智能应用遍布五大车间。
其中比较容易理解的是用算法对质量做预测分析。打个比方，我们该怎样判断一颗螺丝有没有拧好？在传统的流水线上，这项工作当然需要人去做检查，但在数字工厂，就需要更自动化的策略。
IoT数据采集，当然能测出拧这颗螺丝用了多大力、拧了多少度数——但这还不够，数据指标不能解决一切问题，因为每颗螺丝、每块钢板都存在微小的差异。工厂是个复杂的系统，综合考虑这些复杂的因素，就需要建立算法模型，对“拧好螺丝”这件小事作出判断。
这只是汽车数字工厂智能算法的一个缩影。类似的算法，被应用到冲压、焊接、涂装、总装、电池电驱各个关键环节中，即时对生产质量给出判断。
另外一类算法，则是对生产设备本身的预测性维护。
高速生产的流水线中，每一个环节掉链子，都会打乱整个生产节奏。
“繁荣工厂”设计的生产节拍是60JPH（jobs per hour），即每小时完成60个作业、每分钟就有一辆汽车整装下线。如果一年停工10次，每次停工3小时，就会减少1800台产量，实际损失上亿。提前发现问题、集中处置，减少产线停工的发生，正是这套预测性维护算法带来的直接提升。
它通过IoT数采的生产数据，和流水线设备本身的寿命参数结合，以判断设备是否有部件即将超过使用寿命、需要维修，并由系统在第一时间向工程师报告问题。
如何报告呢？最快最明了的方式，就是在数字孪生的虚拟工厂里，显示出一个巨大的预警信号。即便是一线的工人也能马上理解，有什么可怕的事情正在发生，必须尽快解决。

红旗繁荣工厂车间实拍
人类对复杂系统的改造永远不会停止。福特T型车之所以短时间内成为风靡全球的爆款车型，要归功于福特在1913年发明的工业流水生产线。这条产线第一次实现了汽车零部件的标准化，第一次在总装车间采用了机械传送带，也让造一辆车的时间第一次缩短到93分钟。