再添13家,全球103家灯塔工厂大盘点(12)
2023-05-21 来源:飞速影视
汉高(托卢卡)这家成立于1970年的工厂以少品类大批量生产为主,目前正致力于第四次工业革命的转型,重点关注人员和数据的透明度和可用性,将加工成本降低了15%,将能耗降低了14%,将设备综合效率提升了90%。
强生旗下骨科公司德普伊辛迪斯(DePuy Synthes) (布里奇沃特)为了解决高复杂性、成本压力和手术室效率低下等问题,DePuy Synthes实施了一项第四次工业革命技术方案——“高级病例管理”,在其北美地区的关节修复种植体(臀部和膝盖)整个价值链中采用开源应用程序接口架构、机器学习算法和一套数字化工具,将手术室的器械托盘数量减少了63%,将种植体库存减少了40%,最终将每个位置手术室搭建时间缩短了约15%。
Protolabs (普利茅斯)Protolabs是一家数字化本地制造商,通过利用数字线程技术,为客户提供注塑生产服务,从而踏上了经营转型之旅,从只提供原型服务的供应商,转变为生产供应商。公司将生产周期缩短为一天,实现了高于行业平均水平20%的毛利润,一举超越传统的竞争厂商。
友达光电(台中)为了应对劳工短缺、高度定制化产品要求和极端的气候条件等挑战,以及显示面板行业的高度竞争,友达光电台中三号工厂投资打造定制自动化能力,建设了一个数字分析和人工智能开发平台,将生产效率提高了32%,将高级产品的产量提高了60%,同时分别将用水量和碳排放量降低了23%和20%。
宁德时代(宁德)为了应对日益复杂的制造工艺和满足高质量产品的需求,宁德时代利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术,在三年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率,同时将劳动生产率提高了75%,将每年的能源消耗降低了10%。
中信戴卡(秦皇岛)鉴于汽车原始设备制造商日益希望获得小批量、高质量的产品,中信戴卡采用了柔性自动化、人工智能和5G等技术,打造了数字化制造系统,不仅提升了生产灵活性,还将制造成本降低了33%。
富士康(武汉)为了满足客户要求,提升定制化水平,缩短交货周期,富士康武汉工厂大规模引入了先进分析和柔性自动化技术,重新设计了制造系统,将直接劳动生产率提高了86%,将质量损失减少了38%,将交货周期缩短至48小时(缩短了29%)。
富士康(郑州)为了解决技能工人缺乏、质量性能不稳和市场需求不确定等问题,富士康郑州采用了柔性自动化技术,将劳动生产率提高了102%,并利用数字化和人工智能技术,将质量缺陷减少了38%,并将设备综合效率提高了27%。
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