数字中国新愿景！从“灯塔工厂”看数实融合(4)

18号工厂占地10万平方米，是我国工信部首批智能制造试点示范工厂。2018年，三一在18号工厂最先启动“灯塔工厂”建设，迈出探索智能制造转型的第一步。在投入5亿元资金、突破55项关键技术、攻克上千项难题后，18号灯塔工厂项目于2020年圆满达产。与改造前相比，18号工厂产能提升123%，人员效率提升98%，整体自动化率升至76%，可生产多达263种机型。工厂的多项原创技术方案迅速在三一集团其他45个工厂全面推广。目前，基于树根互联工业互联网平台，18号工厂里9大工艺、32个典型场景均实现了“聪明作业”。
在机加中心，运用数字孪生技术，阀块机加作业的精度误差由0.1毫米刷新至10微米级；装配中心，大到72米长的臂架，小到2毫米的螺丝等，全部由机器人自动化装配完成；智能物流系统，可实现10万多种不同类型零件的自动搬运和上下料，准时交货率达99.2%；钢板的切割和分拣完全交由拥有3D视觉的人工智能机器人完成，将精度提升至1毫米的同时，生产周期缩短60%。
在攻克设备难关、技术壁垒，实现生产智能化、数字化的同时，三一集团又把目光投向管理体系建设。随着远程办公软件使用的不断深入，工厂已将其应用到更多的生产环节中。在落实企业6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）体系时，受制于互联网设备的延迟和作业环境的复杂，现场突发的异常很难被准确捕捉并推送给责任人。为解决这个问题，三一集团在18号工厂安装了630个摄像头，全天候观察厂区出现的突发情况并自动抓拍，再通过远程办公软件上传至云平台（三一数智化底座）自动推送给系统管理员。6S专员、管理人员和班组长都会及时收到消息提示。
“建立健全6S体系，既能对生产过程中的浪费严加约束，又能帮助建立更为安全、可靠的操作环境。6S体系已经成为我们管理工厂的基础性指标。”三一重工智能制造总部副总监刘岩表示，对比6S体系建成前后泵送指标发现，人均产值提升127%，生产交付周期缩短51.6%，单位产值制造费用占比下降至43%。
启动数字化转型以来，三一集团依托工业互联网操作系统，以“灯塔工厂”建设为核心，构建了智能产品、智能制造、智能运营等场景，以数智化重构并驱动业务发展，提升企业整体数智化能力与核心竞争力。
“身处工程机械这一周期性比较强的行业，数字化是穿越周期、应对挑战的法宝。”三一集团董事长梁稳根说。