化学工程国家队，中国化学：打造新材料创新平台，开拓第二增长极(3)

工艺流程类似，但不同路径下投资成本与经济效益存在差异
合成氨的工艺流程都是类似的，但合成塔内件形式存在差异性。
目前我国的大型合成氨工艺主要以 KBR1、托普索、卡萨利公司的合成氨技术为主，其中 KBR 日产量最高，为 1660 ；托普索的合成氨净值高于另外两种工艺技术，为 19.72mol/%；卡萨利则是在循环比和吨氨新鲜气耗量方面占据优势，能耗较低。
此外，托普索采用的合成压力相对较高，为 18.5MPa，较高的压力会导致压缩机能耗增加，增加操作费用，导致总成本的上升；托普索为确保达到其技术的性能保证，指定用其专利催化剂，其余二家都选择国产催化剂，降低了投资成本。
在设备方面，托普索引进设备数较少，固定资产投资额少于其余二者。

经过一百年的发展，合成氨工业取得了巨大进步。
单套生产装置的规模由当初的日产合成氨 5t 发展到目前的 2200t，反应压力由 100MPa 降低到 10~15Mpa，能耗从 780 亿焦降低到 272 亿焦，但合成氨工艺中仍然存在能源消耗巨大的问题，导致生产成本增加，影响化工企业的经济效益。
1.3、实例 2：气凝胶——历经七十载步入商业化，干燥 工艺选取影响成本高低
第一次制备气凝胶到气凝胶产业商业化，历时 70 年 1931 年，美国斯坦福大学的 Kistler 等制备出世界上第一块高透明度 SiO2气凝胶，气凝胶从发现至今已经经历过三次产业化，目前正处在第四次产业化浪潮的快速发展中。
1）第一次产业化发生在 20 世纪 40 年代早期，但由于高昂的成本，最终走向失败。
2）第二次产业化浪潮中，瑞典、美国、德国及中国尝试使用不同技术生产气凝胶。
3）第三次产业化发生在 21 世纪初，1999 年美国 Aspen Systems 公司成功制备出纤维复合的气凝胶超级绝热材料，2001 年正式成立了 Aspen Aerogel 公司进行气凝胶商业化运作，至此气凝胶终于找到了适合的商业化产品模型，2003 年，Cabot 公司通过兼并德国 Hoechst，成立了气凝胶专业公司。