ASML的崛起之路(1984)：从杠杆剥离中逐渐走向征服之路(11)

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ASML在1984年的运营模式与飞利浦传统的制造机器的方式形成了鲜明对比。ASML没有这么多时间。乔治意识到，他们必须打破传统的研发模式。他设计的解决方案是把机器拆分为各个模块，专业团队将并行开发每个模块。这要花费18个月的时间。然后，他们会把模块组装成系统，每个模块都必须可以组装，并与其他模块完美通信。
乔治坐在他的绘图桌旁，画出单独的模块和子系统。他将每个部分定义为一个项目并分配给相应的研发工程师：每个子系统需要10～15个人。每个模块需要相当独立，它们必须能够分开操作和测试。但现在乔治已经清楚地意识到，所有这些独立的机器部件必须在组装后能完美工作。为了达到这个目的，他定义了3个子项目：一个用于机械，一个用于电子，一个用于软件。根据经验，乔治知道真正的问题来自最后的组装阶段。机器组装后，重大问题才会出现，而且组装后，所有模块和子系统必须能够相互通信。
在传统方法中，所有子系统都需要逐个测试，否则，几乎不可能发现错误。这使组装过于复杂，也更加耗时，因为每当测试人员遇到问题时，所有系统测试都会被迫停止。工程师需要数小时甚至数天才能找到解决方案。在等待的时间里，其他子系统也只能等着，直到轮到他们测试为止。
测试和组装5个系统部件至少需要半年时间。“因此，如果我们必须测试和组装所有系统部件，那么我们至少需要4年，这样将不能按时在1986年的SEMICON West上推出PAS 2500。”乔治告诉斯密特，“贾特，只有一个解决方案。我们不能只构建一个原型，而应同时构建5个原型，并对每一个进行单独测试。这样我们就有5个团队并行工作，以消除错误，并将测试和组装阶段的时长从2年半缩短到6个月。”
这个想法很简单，但费用却非常高，5台机器的零件将花费数百万美元。但与工资支出相比，这算不了什么。乔治说，在高峰时期，他们需要250名工程师同时工作才能赶上进度。但材料和人力还不是唯一的问题，新一代机器还需要一个非常清洁的开发和生产环境，ASML将不得不再以创纪录的速度建造一座带有超净室的新建筑。
第一批PAS 2500将是原型，他们没有时间去制造成熟的机器。这就要求测试用的步进光刻机必须足够好，并且可以销售。毕竟，芯片制造商希望在1986年的生产测试中试用PAS 2500。只有在测试之后，他们才会决定是否大批量购买机器进行生产。但是ASML需要一个工厂，它可以容纳几十台机器一起生产。