企业业务流程数字化(4)

影响客户的满意度。这些在没有信息化的条件下是无法及时被发现的。
通过建立数据分析模型和算法，结合业务管理场景，笔者发现了管理中的问题，优化了整个生产流程。这就是从信息化到数据化的升级，流程的数据化使流程效率在算法的优化下不断提高，节省了成本，提高了效率，确定了交付期，提高了客户满意度。为了进一步提升流程过程记录的准确性，笔者引入各种智能数据采集的终端设备，在能够通过智能设备自动采集数据的地方就用智能设备采集，不能用智能设备采集的地方，则将传统的纸质的流转卡电子化，这个纸质的流转卡在某些企业被称为随件单，就是跟随生产订单，记录生产订单中工艺参数和生产状况在各个工艺环节流转的单子。之前是纸质流转，工人做完工作就在单子上记录相关信息，然后跟随物料流转到下一个工艺环节。为了及时采集数据，笔者将流转卡用二维码替代，工人做完之后，需要用手机扫描二维码，然后在手机上填写相关信息，再流转到下一个环节。
这样做的好处是，记录方便，数据能被及时上传到服务器上，管理者随时可以查阅现在订单在哪个工艺环节，销售代表也可以随时看到其客户的订单到了哪一个环节，生产过程中有什么问题可以随时告知客户，也可以告之客户收到货物的时间。
同时，笔者在电子流转卡设计上采用了下拉式菜单，一些质量问题和工艺问题，让工人以下拉菜单的方式选择，而不是手工填写，提高了填写的效率，数据也得到了规范。之前，整理手工记录的流转卡需要耗费大量的时间，而且工人记录的质量问题有1000多项，根本无法分析。后来通过归类整理，维护了质量问题主数据，大致归结为13类质量问题，然后工人在这13类中进行选择，数据质量得到提升。
为了使产品质量随时能够看到，笔者通过数学模型建立了质量看板，管理者随时可以看到质量问题出现在哪个环节，为问题追溯和质量问题排查、质量预警等提供了决策支持，大幅度优化了生产流程中的效率，提高了物料的流转速度。
后来，笔者将智能排产放到系统中，通过算法优化排产。过去都是人工排产，只能制订当天的计划，因为都是手工做，所有订单到了哪一道工序都要计划员每天统计一遍，然后制订明天的计划，再不断修订，经常出现资源“撞车”或者闲置的情况。有了充足的数据支持，每个工艺环节所需要的时间基于数据基础得到精确化，系统自动排产、自动优化，并且在员工通过电子流转卡报工时，排产计划就能自动优化一遍，整个企业的生产效率得到有效改善，资源闲置、浪费得到有效控制。客户订单交期从原来的平均40多天，减少到20多天，在产物料的库存也大幅度减少，企业的现金流得到增加，这就是生产流程管理的智能化。虽然笔者仅仅在质量管理、计划排产方面做了一些模型，但对企业而言，优化效果已经非常明显。过去的传统管理，靠人判断，经常出错，现在系统自动判断和优化，生产逐步走向智能化。